Produit :DS200BDAAG1AAA GE Snubber Card

INTRODUCTION

Le système de contrôle de turbine à gaz SPEEDTRONIC™ Mark V est la dernière version de la série SPEEDTRONIC™ qui a connu un grand succès. Les systèmes précédents étaient basés sur des techniques de contrôle, de protection et de séquencement de turbine automatisées datant de la fin des années 1940, et ont grandi et évolué avec la technologie disponible. La mise en œuvre du contrôle, de la protection et du séquencement électroniques des turbines a débuté avec le système Mark I en 1968. Le système Mark V est une mise en œuvre numérique des techniques d'automatisation des turbines apprises et affinées en plus de 40 ans d'expérience réussie, dont plus de 80 % grâce à l'utilisation de la technologie de contrôle électronique.

Le système de contrôle de turbine à gaz SPEEDTRONIC™ Mark V utilise une technologie de pointe, notamment des contrôleurs à microprocesseur 16 bits à triple redondance, une redondance de vote à deux sur trois sur les paramètres critiques de contrôle et de protection et la tolérance aux pannes implémentée par logiciel (SIFT). Les capteurs critiques de contrôle et de protection sont à triple redondance et votés par les trois processeurs de contrôle. Les signaux de sortie du système sont votés au niveau des contacts pour les solénoïdes critiques, au niveau logique pour les autres sorties de contact et au niveau des trois servo-vannes à bobine pour les signaux de contrôle analogiques, maximisant ainsi la fiabilité de protection et de fonctionnement. Un module de protection indépendant assure une détection et un arrêt filaires à triple redondance en cas de survitesse, ainsi que la détection de la flamme. Ce module synchronise également le générateur de la turbine avec le système d'alimentation. La synchronisation est sauvegardée par une fonction de contrôle dans les trois processeurs de contrôle.

Le système de contrôle Mark V est conçu pour répondre à toutes les exigences de contrôle des turbines à gaz. Celles-ci incluent le contrôle du carburant liquide, gazeux ou des deux, conformément aux exigences de la vitesse, le contrôle de la charge dans des conditions de charge partielle, le contrôle de la température dans des conditions de capacité maximale ou pendant les conditions de démarrage. De plus, les aubes directrices d'entrée et l'injection d'eau ou de vapeur sont contrôlées pour répondre aux exigences en matière d'émissions et de fonctionnement. Si le contrôle des émissions utilise des techniques Dry Low NOx, l'étagement du carburant et le mode de combustion sont contrôlés par le système Mark V, qui surveille également le processus. Le séquencement des auxiliaires pour permettre un démarrage, un arrêt et un refroidissement entièrement automatisés est également géré par le système de contrôle Mark V. La protection de la turbine contre les situations de fonctionnement défavorables et l'annonce des conditions anormales sont intégrées au système de base.

L'interface opérateur se compose d'un moniteur graphique couleur et d'un clavier pour fournir une rétroaction concernant les conditions de fonctionnement actuelles. Les commandes d'entrée de l'opérateur sont saisies à l'aide d'un dispositif de positionnement du curseur. Une séquence d'armement/exécution est utilisée pour éviter un fonctionnement involontaire de la turbine. La communication entre l'interface opérateur et le contrôle de la turbine se fait par le processeur de données commun, ou , aux trois processeurs de contrôle appelés , et . L'interface opérateur gère également les fonctions de communication avec les appareils distants et externes. Un arrangement optionnel, utilisant une interface opérateur redondante, est disponible pour les applications où l'intégrité de la liaison de données externe est considérée comme essentielle au maintien des opérations de l'usine. La technologie SIFT protège contre les défaillances des modules et la propagation des erreurs de données. Un affichage opérateur de secours monté sur panneau, directement connecté aux processeurs de contrôle, permet le fonctionnement continu de la turbine à gaz dans le cas peu probable d'une défaillance de l'interface opérateur principale ou du module
.Les diagnostics intégrés à des fins de dépannage sont étendus et comprennent des routines de diagnostic « mise sous tension », d'arrière-plan et lancées manuellement, capables d'identifier les défauts du panneau de commande et des capteurs. Ces défauts sont identifiés jusqu'au niveau de la carte pour le panneau et au niveau du circuit pour les composants des capteurs ou des actionneurs. La possibilité de remplacer les cartes en ligne est intégrée à la conception du panneau et est

disponible pour les capteurs de turbine où l'accès physique et l'isolement du système sont possibles.
Série de ventes chaudes :